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EMSOL MRP-1810 MASILLA CERÁMICA ANTIABRASIVA DE CURADO RÁPIDO | 25 LB
Masilla cerámica antiabrasiva EMSOL MRP-1810 con esferas de alúmina: reviste tolvas, chutes, bombas y cuellos de molino en una capa de 3 mm o más y entra en servicio en 2 horas.
- Esferas de alúmina: la cerámica, no la resina, recibe el desgaste
- Una sola capa gruesa, en vertical o sobrecabeza, sin escurrir
- 100 % sólidos y en servicio a las 2 h a 25 °C
¿Es para tu caso?
Sirve para revestir y reparar superficies que sufren abrasión y erosión por partículas finas y gruesas o lodos: tolvas, chutes, ductos, silos, carcasas y volutas de bomba, cuellos de molino y tuberías por dentro y por fuera. Se aplica con espátula en una sola capa de 3 mm o más, incluso en vertical o sobrecabeza, como capa de sacrificio que protege el equipo original y se renueva en la siguiente parada.
Trabajos
- Revestir tolvas, chutes y ductos contra la abrasión
- Recuperar el interior y el exterior de tuberías y tanques
- Proteger cuellos de molino y tolvas
- Revestir silos
- Reparar y proteger carcasas y voluta de bombas
- Aplicar una capa de sacrificio sobre el equipo original
Materiales probados
- Acero
- Concreto
- Fierro fundido
- Fibra de vidrio
Ojo: No se usa para reconstruir o maquinar piezas metálicas (ejes, asientos de sello): para eso está el MRP-1100.
Por qué elegirlo
Qué es y cómo funciona
EMSOL MRP-1810 es la masilla cerámica antiabrasiva estándar de la serie 18xx: bicomponente, con matriz de epoxi novolac/mercaptano y un conglomerado cerámico heterogéneo bien graduado (CCHBG) de partículas angulares y esferas de alúmina. Esa granulometría mixta expone la cerámica —no la resina— al desgaste, así que dura más que los productos de partícula homogénea.
Cuándo no usarlo
No se usa para reconstruir o maquinar piezas metálicas (ejes, asientos de sello): para eso está el MRP-1100. Si se necesita fraguado a baja temperatura corresponde el MRP-1830, y si el relleno debe entrar en servicio en menos de una hora, el MRP-1850. No se aplica en capas menores a 3 mm ni por encima de 121 °C en seco o 65 °C en inmersión.
Especificaciones técnicas
| Relación de mezcla (peso y volumen) | 1:1 en volumen · 0,94:1 en peso |
|---|---|
| Abrasión Taber (ASTM D4060, CS-10, 1 kg, perdida) | 80 mg de pérdida (ASTM D4060 H22, 1 kg, 1000 ciclos) |
| Densidad de la mezcla a 25 C | 18,32 lb/gal |
| Rendimiento a 0,5 mm de espesor | 1,71 m² a 3 mm de espesor por unidad de 25 lb |
| Adhesión por tensión | 197 kg/cm² (más de 2 800 psi) |
| Dureza | 82-86 Shore D |
| Temperatura de servicio en seco | 121 °C (250 °F) |
| Temperatura de servicio sumergido | 65 °C (150 °F) |
| Vida útil de la mezcla | 35 min a 25 °C |
| Seco al tacto | 60 min a 25 °C |
| Puesta en servicio | 2 h a 25 °C |
| Espesor mínimo | 3 mm (120 mils) |
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